معرفی پالایشگاه نفت تبریز

پالایشگاه نفت تبریز شرکت پالایش نفت ایرانی است، که تأسیسات آن در جنوب غربی تبریز مستقر می‌باشد. مراحل طراحی و ساخت این پالایشگاه از سال ۱۳۵۳ توسط شرکت اسنام پروجتی ایتالیا آغاز و در سال ۱۳۵۶ راه اندازی شد. ظرفیت اسمی اولیه این پالایشگاه ۸۰ هزار بشکه در روز بود، که با اجرای طرح‌های توسعه ظرفیت، هم اینک این رقم به ۱۱۰ هزار بشکه در روز افزایش یافته‌است.

نفت خام مورد نیاز پالایشگاه تبریز توسط شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب و از میدان نفتی اهواز و میدان نفتی مارون تأمین می‌شود. شرکت پالایش نفت تبریز دارای ۱۴ واحد پالایش و ۱۰ واحد سرویس‌های جانبی می‌باشد. گروه گسترش نفت و گاز پارسیان با در اختیار داشتن ۴۸٪ از سهام پالایشگاه تبریز، مالک اکثریت سهام آن بشمار می‌آید.شرکت پالایش نفـت تبریز در سـال 1353 طراحـی و پـس از اتمـام مـراحل احداث در بهــمن ســال 1356 با ظرفیـت اسـمی 80000 بشـکه در روز راه انـدازی شـد. افزایـش ظرفیـت تولیـد به 110000 بشکه در سال 1371 با تلاش کارشناسان و متخصصان داخلی ، برگ زرینی است که در این شرکت رقم خورده است.شـرکـت پالایـش نفـت تبریـز هـم اکنـون سهـم حـدود 7 درصـدی از تـوان تصـفیه نفـت خـام کـل کشـور را با تبـدیل به فـرآورده هـای اصلی و ویژه به خود اختصاص داده و تأمیـن بخـشی از سوخـت مایـع مورد نیـاز شـمال غـرب کشــور (اسـتان های آذربایجان شرقی، آذربایجان غربی، زنجان و کردستان) را برعهده دارد.

واحد های عملیاتی پالایشگاه تبریز :

واحد تقطیر

این واحد از دو قسمت تقطیر در فشار جو و تقطیر در خلاء تشکیل یافته است. در این واحد نفت خام بصورت برشهای متفاوت از هم جدا می شود.

 تقطیر در فشار جو

نخستین مرحله پالایش نفت خام،تقطیر در فشار جو است که برشهای اصلی نفت خام را از یکدیگر جدا میکند. برای این منظور نفت خام پس از عبور از مبدلهای حرارتی "پیش گرمایش" و کوره تا حدود 350 درجه سانتی گراد گرم شده،سپس به برج تقطیر درجو وارد میشود. فرآورده های برج تقطیر در فشار جو عبارتند از:

محصولات بالای برج شامل: گازهای سبک، گاز مایع، نفتای سبک و سنگین

محصولات جانبی برج شامل: نفتای امتزاج، حلال AW402 ، نفت سفید، نفت گاز سبک

محصولات ته مانده برج ، خوراک واحد تقطیر در خلاء محسوب می شود

از این محصولات نفت سفید و حلال AW402 مطابق مشخصات لازم بعنوان فرآورده های نهایی به مخازن مربوطه انتقال می یابد. از میان محصولات بالای برج که در برجهای دیگر تفکیک می شوند ، نفتای سنگین برای ارتقاء درجه آرام سوزی به واحد بنزین سازی انتقال یافته و محصول بدست آمده از این مرحله با نفتای سبک واحد تقطیر مخلوط می شود تا محصول نهائی بنزین مطابق استاندارد شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران تهیه شود . ظرفیت طراحی شده این واحد 80 هزار بشکه در روز بوده که با اجرای طرح افزایش ظرفیت به 110 هزار بشکه در روز ارتقاء یافته است.

تقطیر در خلا

ته مانده برج تقطیر در فشار جو بعد از افزایش دما تا حدود 390 درجه سانتیگراد به برج تقطیر درخلاء ارسال می گردد در این برج به علت وجود خلاء نسبی ، مواد سنگین زودتر به نقطه جوش رسیده و عمل تفکیک آسان تر انجام می گیرد. محصولاتی که در این مرحله به دست می آیند عبارتند از : نفت گاز سنگین ،خوراک واحد آیزوماکس (Isofeed) ،برش روغنی1 (LD1) ، برش روغنی2 (LD2) ، سلاپس واکسی (Slopwax) و ته مانده برج تقطیر در خلاء . از اختلاط نفت گاز سنگین با نفت گاز سبک واحد تقطیر در فشار جو محصول نهائی نفت گاز (گازوئیل) تهیه می شود. Isofeed جهت تبدیل به مواد سبک تر به واحد آیزوماکس (هیدروکراکر) ارسال می گردد. بخشی از محصول ته مانده برج تقطیر در خلاء به عنوان خوراک واحد قیر سازی و بخشی از آن جهت تولید نفت کوره و تبدیل به مواد سبک تر به واحد کاهش گرانروی انتقال و مقداری از آن به شرکتهای خصوصی تولید کننده قیر واگذار می گردد. همچنین LD1و LD2 به عنوان مواد اولیه تولید روغنهای صنعتی به شرکتهای متقاضی ارسال می شود. ظرفیت طراحی این واحد معادل 37440 بشکه در روز بوده که با انجام تغییراتی طی پروژه CROS این میزان تا 50400 بشکه در روز افزایش یافته است.

واحد کاهش گرانروی (ویسبریکر)

وظیفه این واحد کاهش ویسکوزیته محصول ته مانده برج تقطیر در خلاء ، بمنظور تولید فرآورده نفت کوره می باشد. ته مانده سنگینی که از پائین برج تقطیر در خلاء بدست می آید ، دارای گرانروی )ویسکوزیته) خیلی بالایی است که قابل عرضه مستقیم به عنوان سوخت نفت کوره به بازار نیست .به همین دلیل ته مانده برج تقطیر در خلاء (و بعضاً مقداری از مواد Slopwax) به واحد کاهش گرانروی ارسال و در کوره واحد گرم میشود تامولکولهای سنگین در اثر حرارت شکسته شده و به مواد سبک تر و گاز تبدیل شود. محصول اصلی این واحد ، نفت کوره با گرانروی کمتر و محصولات فرعی نفت گاز سنگین ، بنزین نامرغوب (گوگرددار) و مقادیری گازهای سبک است. طی پروژه CROS ، بمنظور افزایش راندمان کارکرد فرآیند در این واحد راکتور Soaker نصب گردیده است . در صورت نیاز ، نفت کوره حاصل از این واحد جهت تصحیح برخی خصوصیات از جمله ویسکوزیته با مقداری نفت سفید ، نفت گاز ، Isofeed ، LD1 و LD2 مخلوط می شود. بنزین نامرغوب حاصل جهت تصفیه به واحد بنزین سازی انتقال می یابد. ظرفیت طراحی شده واحد کاهش گرانروی 16500 بشکه در روز است.

واحد گوگرد زدائی از نفت گاز

نفت گاز یا گازوئیلی که از واحد تقطیر در فشار جو بدست می آید دارای مواد گوگردی بوده که بعد از سوختن در موتورهای دیزل با تولید گازهای گوگردی سبب آلودگی محیط زیست می شود. در این واحد مواد گوگردی نفت گاز در راکتور با گاز هیدروژن تحت فشار و درجه حرارت معین و در حضور کاتالیست به سولفید هیدروژن تبدیل شده و طی فرآیندی از نفت گاز جدا می شود. هیدروژن مورد نیاز این واحد از واحد هیدروژن سازی و یا از واحد بنزین سازی قابل تامین است. ظرفیت طراحی این واحد 13500 بشکه در روز است.

واحد بنزین سازی قدیم

دستگاه گوگردزدائی از نفتای سنگین(یونیفاینر)

دستگاه تبدیل کاتالیستی(پلاتفرمر)

وظیفه این واحد افزایش درجه آرام سوزی (عدد اکتان) بنزین خام بمنظور تولید بنزین موتور می باشد . نفتای حاصل از واحد تقطیر که دارای مواد گوگردی بالا و درجه آرام سوزی پایین است، ابتدا در دستگاه گوگردزدائی نفتا توسط گاز هیدروژن در مجاورت کاتالیزور)کبالت،مولبیدن و (...تصفیه شده و مواد گوگردی آن به صورت گاز سولفید هیدروژن جدا می شود . سپس نفتای تصفیه شده از دستگاه گوگردزدائی از نفتا با گازهای دارای هیدروژن بالا (بیش از 70 درصد هیدروژن ) حاصله از واحد تبدیل کاتالیستی مخلوط شده و تحت دما و فشار معین در چهار راکتور در مجاورت کاتالیزور پلاتین ، بر اثر فعل و انفعالات شیمیائی تغییرماهیت داده به ترکیباتی با درجه آرام سوزی بالا تبدیل می شود. بنزین حاصل از این دستگاه با نفتای سبک به دست آمده از واحد تقطیر ، در واحد مخازن به نسبت مشخصی مخلوط شده و پس از افزودن رنگ محصول بنزین نهائی تهیه می گردد. با ماهیت فعل و انفعالات انجام یافته در راکتورهای این واحد، مقداری گاز هیدروژن ، گاز سبک و گاز مایع نیز تولید می شوند. واحد گوگردزدائی از نفتا مصرف کننده گاز هیدروژن و واحد افزاینده درجه آرام سوزی به عنوان تولید کننده هیدروژن محسوب می شوند، بنابر این مازاد هیدروژن دستگاه تبدیل کاتالیستی به عنوان خوراک واحد هیدروژن به آن واحد انتقال می یابد. ظرفیت طراحی شده دستگاه گوگردزدائی از نفتا9700 بشکه در روز و دستگاه تبدیل کاتالیستی 11000 بشکه در روز است.

واحد اختلاط و تولید روغن های روانساز

با پیشرفت صنعت و استفاده از تجهیزات و ماشین های مدرن، استفاده از روغن های با کیفیت بالا اهمیت زیادی پیدا کرده است. واحد اختلاط و تولید روغن های روانساز شرکت پالایش نفت تبریز با استفاده از تکنولوژی و تجهیزات روز دنیا و با ظرفیت 40 هزار تن در سال با هدف تولید انواع روغن های موتور بنزینی ، دیزلی، صنعتی، دریایی و 10هزار تن در سال ضد یخ تأسیس شده است. در این واحد برای تولید روغن با توجه به فرمولاسیون و لایسنس مربوطه اکثرا از روغن های پایه (‌Base Oil ) مرغوب گروه های دو و سه استفاده می گردد که با افزودن مواد افزودنی ( Additives ) شرکت های معتبر اروپایی جهت بهبود خواص روانکاری، محصولات مختلف تولید می شود .

واحد جدید تصفیه هیدروژنی گازوئیل

(GHT)

این واحد به منظور کاهش میزان گوگرد موجود در نفت گاز مطابق استاندارد یورو پنج (‌Euro V ) به زیر 10ppm طراحی گردیده است. خوراک واحد فوق مخلوط گازوئیل به میزان 30000 بشکه در روز می باشد. در این واحد گازوئیل در دو راکتور متوالی تحت فشار بالای گاز هیدروژن و حضور کاتالیست، تصفیه هیدروژنی شده و گوگرد و نیتروژن آن بترتیب بصورت گاز سولفید هیدروژن و آمونیاک جدا می گردد. گاز سولفید هیدروژن تولیدی در این فرآیند برای تبدیل به گوگرد به واحد گوگردسازی و گازوئیل تصفیه شده به واحد مخازن و نفتای تولیدی در طی فرآیند به واحد تقطیر ارسال می گردد . لازم به ذکر است واحد فوق مجهز به فرآیند شیرین سازی گاز با آمین می باشد. طراحی و ساخت واحد تصفیه هیدروژنی گازوئیل جدید علی رغم وجود واحد تصفیه هیدروژنی گازوئیل قدیم در راستای سیاست های شرکت جهت عرضه سوخت پاک و مطابق استاندارهای زیست محیطی می باشد .

واحد تهیه هیدروژن

وظیفه این واحد تأمین هیدروژن واحد آیزوماکس و سایر واحدهای مصرف کننده هیدروژن در صورت نیاز میباشد . خوراک واحد هیدروژن گازهای سبک مانند متان، اتان و پروپان است که عمدتاً از طریق گازهای غنی از هیدروژن واحد های بنزین سازی ، گازهای بخش فشار بالای تصفیه گاز با آمین و گاز طبیعی تامین می شود. خوراک این واحد پس از گوگرد زدایی و کلر زدایی تحت شرایط معین با بخارآب مخلوط شده و سپس به کوره "ریفرمر" هدایت میشود . دراین کوره گازهای هیدروکربوری با بخار آب در مجاورت کاتالیزور نیکل واکنش داده و به هیدروژن ، منواکسید کربن و دی اکسید کربن تبدیل میشود . در مراحل بعد در مجاورت کاتالیزور دیگــری تقریباً تمام حجـم گاز منواکسید کربن به گاز دی اکسید کربن تبدیل شده و سپس از جریان گاز هیــدروژن ، دی اکسید کربن در برج جذب در تماس با محلول آمین حذف می گردد. بدین ترتیب هیدروژن با درجه خلوص 94 درصد تهیه و به واحدهای مصرف کننده منتقل می شود . ظرفیت طراحی این واحد 34 میلیون فوت مکعب گاز هیدروژن در روز میباشد. لازم بذکر است با توجه به تولید هیدروژن با خلوص بالا در واحد بنزین سازی جدید امکان از سرویس خارج کردن واحد هیدروژن سازی مقدور می باشد.

واحد تهیه آیزوماکس (هیدروکراکر)

وظیفه واحد آیزوماکس تبدیل برش آیزوفید (Isofeed) به فرآورده های مفیدی نظیر نفتا ، نفت سفید و نفت گاز سبک است. آیزوفید (Isofeed) حاصل از تقطیر در خلاء،پس از خروج از این برج خوراک واحد را تشکیل می دهد. در این واحد خوراک ابتدا با "گاز هیدروژن" مخلوط و پس از گرم شدن در کوره تحت درجه حرارت معین و فشار زیاد وارد راکتور می شود و در مجاورت کاتالیزور (نیکل ، مولیبدن و... ) مولکولهای سنگین شکسته شده و مواد نیتروژنی وگوگردی آن با هیدروژن ترکیب و به گاز آمونیاک و سولفید هیدروژن تبدیل میشود. محصولات این فعل و انفعالات پس از خروج از راکتورها به قسمت تفکیک ارسال می گردند. در برج های این قسمت گازهای سبک ، بوتان ، نفتای سبک و سنگین، نفت سفید و نفت گاز از یکدیگرجدا می شوند . نفتای سنگین حاصل، جهت اصلاح درجه آرام سوزی به واحدهای بنزین سازی و یا مخازن ارسال و نفتای سبک برای اختلاط با محصول نهائی بنزین استفاده می شود. نفت سفید و نفت گاز واحد آیزوماکس بسیار مرغوب است و پس از اختلاط با نفت سفید و نفت گاز واحد تقطیر به صورت محصولات نهائی عرضه می شود. خاطر نشان می گردد نفت سفید واحد آیزوماکس در تهیه سوخت هواپیما (ATK) مورد استفاده قرار می گیرد. بخشی از خوراک که به مواد سبکتر شکسته نشده اند با آیزوفید مخلوط و مجدداً تحت واکنش هیدروکراکینگ قرار می گیرند و مازاد آن به عنوان محصول آیزوریسایکل قابل عرضه می باشد. هیدروژن مورد نیاز این واحد از طریق واحد هیدروژن سازی یا واحد بنزین سازی جدید تامین می شود. ظرفیت طراحی واحد آیزوماکس 18 هزار بشکه در روز است.

واحد تولید گرانول گوگرد

واحد تولید گرانول گوگرد با هدف صیانت از محیط زیست و جلوگیری از انتشار گوگرد جامد با ظرفیت 8 الی 18 تن گوگرد گرانول در ساعت احداث شده است . خوراک این واحد از گوگرد مذاب تولیدی در واحد گوگردسازی تأمین می گردد. تولید گرانول بر اساس فرآیند هسته گذاری اولیه بوسیله اسپری همزمان گوگرد مذاب و آب و فرآیند رشد دانه بندی در دستگاه گرانول ساز دوار انجام می پذیرد . محصول خروجی این واحد دانه های گوگرد با قطر 2 تا 6 میلیمتر می باشد که بصورت bagging و یا فله به بازار عرضه می گردد .

واحد FGR

(FLARE GAS Recovery)

وظیفه این واحد بازیابی گازهای ارسالی به فلر و در نهایت تزریق این گاز به شبکه سوخت پالایشگاه می باشد. این واحد در اصل جزء واحدهای با کارکرد زیست محیطی می باشد که قادر است به راحتی بیش از 13 میلیون نرمال متر مکعب گازهای ارسالی از واحدها به فلر را دریافت، تصفیه، جداسازی و بازیابی کند. ظرفیت طراحی این واحد دریافت 1535 نرمال متر مکعب در ساعت گاز و تولید 1380 نرمال متر مکعب در ساعت گاز و همچنین تولید مقداری نفتای سبک با توجه به ماهیت متغیر گازهای ورودی به واحد می باشد. این واحد شامل دو ردیف کمپرسور می باشد که توانائی فشردن گازها تا فشار km/cm2 6 و سپس تصفیه گازهای اسیدی توسط برج جذب آمین می باشد . با راه اندازی این واحد از انتشار سالانه بیش از 50 هزار تن گاز دی اکسید کربن و سوختن سالانه بیش از 700 تن گاز اسیدی H2S جلوگیری بعمل آمده است .

واحد تصفیه گاز ترش با آمین

گازهای حاصل از واحدهای گوگرد زدایی از نفتا ، کاهش گرانروی ، گوگردزدائی نفت گاز و آیزوماکس که حاوی گازهای اسیدی سولفید هیدروژن است ابتدا باید در این واحد مورد تصفیه قرار گیرند. بدین ترتیب که در برجهای جذب کننده این واحد که در فشارهای مختلف (بالا ، متوسط و پایین) در سرویس هستند، گازهای سولفید هیدروژن توسط محلول منواتانول آمین جذب و گازهای تصفیه شده از بالای برجها خارج می شوند. گازهای تصفیه شده فشار بالا به واحد هیدروژن ، گازهای تصفیه شده فشار متوسط به واحد گاز مایع و گازهای تصفیه شده فشار پایین به شبکه سوخت گازی پالایشگاه انتقال می یابد. در برج احیاء ، گازهای سولفید هیدروژن که جذب محلول آمین گردیده از آن جدا و جهت تولید گوگرد به واحد گوگردسازی منتقل می گردد. ظرفیت طراحی این واحد 5/11 میلیون فوت مکعب در روز است.

واحد تصفیه آب های ترش

وظیفه این واحد تصفیه آب ترش ویا به عبارت دیگر جدا نمودن آمونیاک و سولفید هیدروژن محلول در آبهای فرایندی میباشد . آب استحصالی از فرآیند تولید برخی واحدها به منظور جداسازی سولفید هیدروژن و آمونیاک موجود در آن به واحد تصفیه آب ترش هدایت می شود این واحد از طریق دو برج ؛ آمونیاک و سولفید هیدروژن موجود در آبهای فرایندی را جدا نموده و در نهایت آب تصفیه شده جهت استفاده در بخش نمک زدا به واحد تقطیر انتقال یافته و گازهای سولفید هیدروژن وآمونیاک خروجی از این واحد، به واحد گوگردسازی انتقال می یابد. این واحد جهت تصفیه 38 مترمکعب در ساعت آب ترش طراحی گردیده است.

واحد گوگردسازی

کلیه گازهای خروجی از واحد تصفیه گاز با آمین و واحد آب ترش ، به عنوان خوراک، به این واحد منتقل شده و به روش "کلاوس" به گوگرد جامد تبدیل می شوند. در این واحد ابتدا خوراک در یک کوره مخصوص و در حرارت بالای 1200 درجه سانتیگراد تحت تبدیل حرارتی قرار گرفته و سپس در مجاورت کاتالیزور در یک راکتور دو مرحله ای به گوگرد مذاب تبدیل و پس از تبدیل شدن به گوگرد جامد به بازار عرضه می شود. این واحد جهت تولید روزانه 81 تن گوگرد طراحی شده است.

واحد تولید قیرهای ویژه

این واحد با هدف تولید قیرهای گوگردی ، پلیمری ، انواع قیرهای امولسیونی و قیرهای MCو RC احداث شده است . خوراک این واحد قسمتی از ته مانده برج تقطیر در خلا است که در درجه حرارت معینی با دمیدن هوا اکسید شده و پس از اضافه کردن مواد افزودنی در شرایط خاص محصول قیر ویژه با کیفیت مناسب تهیه می شود. ضمناً این واحد مجهز به دستگاه پکیج بسته بندی می باشد. ظرفیت طراحی این واحد 5000 بشکه در روز است.

واحد بنزین سازی جدید

این واحد بمنظور افزایش درجه آرام سوزی بنزین تولیدی و بالابردن اکتان بنزین ایجاد شده است. در این واحد کاتالیست بطور مداوم احیاء می گردد. خوراک این واحد نفتای سنگین دریافتی از واحد تقطیر در جو و یا خط لوله است که پس از تصفیه هیدروژنی وارد بخش اکتان افزا شده و پس از واکنشهای تبدیل کاتالیستی در سه راکتور به محصول هیدروژن با خلوص بالا ، گاز مایع و محصول Reformate با عدد اکتان حدود 100 تبدیل می شود محصول هیدروژن به شبکه هیدروژن پالایشگاه ،گاز مایع به واحد استحصال گاز مایع و محصول Reformate جهت جداسازی بنزن به واحد استخراج بنزن انتقال می یابد. لازم به ذکر است با توجه به پایین بودن ظرفیت تولید واحد بنزین سازی قدیم و لزوم ارتقاء کیفیت بنزین تولیدی و با در نظر گرفتن پتانسیلهای آتی تولید نفتا در شرکت ، واحد بنزین سازی جدید در این شرکت احداث گردیده است. محصول نهائی این واحد جهت اختلاط و تولید بنزین نهایی به بخش مخازن منتقل می شود. ظرفیت طراحی این واحد 20000 بشکه در روز می باشد.

واحد استخراج بنزن

وظیفه این واحد استخراج بنزن موجود در بنزین جهت انطباق آن با مشخصات بنزین استاندارد EU-V می باشد . بدین منظور محصول Reformate دریافت شده از واحد اکتان افزا دارای حدود 4.7 درصد حجمی بنزن می باشد که سبب آلودگی محیط زیست می شود . در این واحد میزان بنزن تا حد استاندارد EU-V (کمتر از 1% حجمی) کاهش می یابد و بنزن تولیدی با خلوص بالا به عنوان خوراک به شرکتهای پتروشیمی قابل عرضه می باشد . ظرفیت طراحی این واحد 90 تن (750 بشکه) در روز بنزن می باشد .

واحد تهیه گاز مایع

گازهای سبکی که از واحد تقطیر نفت خام ، تبدیل کاتالیستی ، واحد تصفیه گاز با آمین ، آیزوماکس و بنزین سازی جدید به دست می آید عمدتاً مخلوطی از متان ، اتان، پروپان ، بوتان و اندکی پنتان است. در این واحد ابتدا مواد نفتی سنگین تر از گاز مایع (نفتای سبک) در برج تثبیت کننده جدا شده و سپس گازهای متان و اتان بوسیله عمل تفکیک از سایر گازها مجزا شده و در مراحل بعدی نیز پروپان و بوتان از یکدیگر جدا می شوند . آنگاه گاز مایع با اختلاط پروپان و بوتان به نسبتهای مناسب تهیه می شود. گاز مایعی که به بازار عرضه می گردد مخلوطی از پروپان و بوتان است که نسبت حجمی اختلاط آنها در فصول مختلف سال متغییر است. به عبارتی پروپان که سبک تر است در تابستان کمتر و در زمستان بیشتر است. ظرفیت طراحی شده واحد تهیه گاز مایع 6000 بشکه در روز است.

واحد تصفیه گاز مایع

(سولفورکس گاز مایع)

گاز مایع تولیدی در واحد استحصال گاز مایع حاوی مقادیر اندکی ترکیبات گوگردی نظیر سولفید هیدروژن و مرکاپتانهای سبک است. در این واحد ترکیبات سولفید هیدروژن ومرکاپتانهای موجود در گاز مایع بعد از تماس با محلول کاستیک تحت عملیات اکسیداسیون قرارگرفته و مرکاپتانها به دی سولفید ها تبدیل شده و از گاز مایع جدا می شود. ظرفیت طراحی این واحد 4500 بشکه در روز است.

واحد تصفیه نفتای سبک

(سولفورکس نفتای سبک)

نفتای سبک تولیدی از واحد گاز مایع نیز حاوی مقادیر جزئی ترکیبات گوگردی و عمدتا بصورت مرکاپتانهای سبک می باشد. در این واحد نفتای سبک پس از عبور از محلول کاستیک ، وارد رآکتور اکسیداسیون شده و مرکاپتانهای موجود تبدیل به دی سولفیدها می شوند. ظرفیت طراحی این واحد 6000 بشکه در روز است.

1.واحد تولید برق و بخار

تولید برق سیستم تولید برق شرکت پالایش نفت تبریز از دو بخش نیروگاه قدیم و جدید تشکیل شده است نیروگاه قدیم از سه توبین بخار که با توان تولید (ظرفیت اسمی) 5/27 مگاوات (مجموعاً) تشکیل شده است که شامل دو مولد 10 مگاواتی و یک مولد 5/7 مگاواتی می باشد. نیروگاه جدید از دو مولد GTG (توربین گازی) با ظرفیت اسمی هر مولد 7/24 مگاوات تشکیل شده است نیروگاههای جدید و قدیم با 2 خط ارتباطی به هم لینک شده اند که امکان تبادل 14 مگاوات برق مابین دو نیروگاه وجود دارد.

تولید بخار واحد تولید بخاربمنظور تامین بخار مورد نیاز توربین ها، مولدهای برق و واحدهای پالایشی از دو بخش دیگهای بخار قدیم و سیستم HRSG (سیستم بازیافت حرارتی) تشکیل شده است تعداد دیگهای بخار 5 دستگاه می باشد که ظرفیت اسمی هر یک 102 تن در ساعت و ظرفیت تولید بخار توسط دو دستگاه HRSG جمعاً 80 تن در ساعت می باشد. لازم بذکر است قسمت بخار سازی واحد بنزین سازی جدید نیز ظرفیت تولید 30 تن در ساعت بخار را دارا میباشد و در مجموع ظرفیت اسمی تولید بخار 620 تن در ساعت می باشد.

2.واحد تولید آب صنعتی

این واحد مجموعه واحدهای تولید آب صنعتی، برج خنک کننده، تولید هوای فشرده (هوای ابزار دقیق و کارگاهی) ، ازت سازی، سوخت رسانی و آب آتش نشانی ، آب آشامیدنی و آب کارگاهی و باغبانی می باشد.

تولید آب صنعتی: دو برج فعل و انفعال با سیستم Hot Lime reaction جهت تولید آب مورد نیاز دیگهای بخار با ظرفیت اسمی 110 مترمکعب برای هر برج طراحی شده است این مجموعه شامل دو برج فعل و انفعال ، 6 عدد فیلتر زغالی و 4 عدد فیلتر رزینی جهت نرم کردن آب مورد نیاز دیگهای بخار می باشد.

برج خنک کننده : این واحد شامل 4 دستگاه تلمبه آب چرخشی هر کدام به ظرفیت 5500 مترمکعب در ساعت و دو برج خنک کننده هرکدام با هفت Cell می باشد که عملیات خنک کردن واحدهای پالایشی توسط این مجموعه انجام می گیرد.

تولید هوای فشرده: هوای ابزار دقیقی و صنعتی مورد نیاز بخشهای مختلف پالایشگاه در این واحد از طریق 5 دستگاه کمپرسور (یک دستگاه کمپرسور توربینی و 4 دستگاه کمپرسور برقی) تامین می شود ظرفیت تولید هوای فشرده در شرایط فعلی 18000 نرمال مترمکعب در ساعت می باشد.

واحد تولید ازت: این واحد جهت تامین ازت مصرفی پالایشگاه برای مصارف فرآیندی و گاز پوششی مخازن ، طراحی و نصب شده است که ظرفیت آن 450 نرمال مترمکعب در ساعت گاز ازت و 50 نرمال مترمکعب در ساعت مایع می باشد.

سوخت رسانی: این مجموعه شامل 5 دستگاه تلمبه جهت تامین سوخت مایع مصرفی در پالایشگاه در دو بخش سوخت نفت کوره و نفتا است. سایر قسمتهای مجموعه آب صنعتی برای تامین آب آتش نشانی، آب آشامیدنی و آب کارگاهی و باغبانی طراحی شده اند.

3.واحد بازیافت آب های آلوده

این واحد ضمن پیشگیری از توسعه آلودگی آب و خاک، مقادیر قابل ملاحظه ای آب مصرف شده را بصورت مستمر بازیافت نموده و به چرخه مصرف مجدد به برج خنک کننده برمیگرداند . بطوریکه بیش از 65 %آب جبرانی برجهای خنک کننده را تأمین می نماید. این واحد وظایف ذیل را برعهده دارد:

تصفیه فیزیکی و بیولوژیکی آبهای آلوده به مواد آلی به میزان 160 مترمکعب در ساعت .(ظرفیت طراحی این سیستم پس از اجرای طرح دوبله سازی 240 متر مکعب در ساعت گردیده است)

تصفیه شیمیایی آبهای آلوده به مواد شیمیایی تخلیه شده از برجهای خنک کننده، دیگهای بخار و برجهای فعل و انفعال با ظرفیت طراحی 50 مترمکعب در ساعت.

تصفیه فاضلاب بهداشتی با ظرفیت تصفیه 10 مترمکعب در ساعت.

تفکیک لجنهای آهکی و بیولوژیکی- نفتی: لجنهای آهکی که حاصل از برجهای فعل و انفعال می باشد در دستگاه فیلتر پرس ، فشرده شده و به حالت نیمه خشک تبدیل می شوند که این آهک قابل استفاده در صنایع سیمان می باشد. لجنهای نفتی و بیولوژیکی که حاصل از عملکرد واحدهای فرآیندی و باکتریهای مورد استفاده در بخش تصفیه بیولوژیکی واحد بازیافت می باشد ، پس از هضم در حوضچه ها به دستگاه سانتریفیوژ ، ارسال و پس از آبگیری به کود قابل استفاده در توسعه فضای سبز و یا مواد غیر فعال بی ضرر جهت دفع به محیط تبدیل می گردد. ظرفیت سیستم لجن آهکی 15 مترمکعب در ساعت و سیستم بیولوژیکی 10 مترمکعب در ساعت می باشد.

آزمایشگاه و کنترل کیفیت

به منظور حصول اطمینان از کیفیت نفت خام و فرآورده های میانی و نهایی تولیدی پالایشگاه و ارزیابی عملکرد و کنترل واحدهای پالایشی و تولید محصولات طبق مشخصات استاندارد ، نمونه ها مطابق برنامه به آزمایشگاه شرکت منتقل می شود تا در سه بخش کنترل کیفیت ، تجزیه و ویژه براساس استانداردهای بین المللی ، استاندارد ملی ایران و مشخصات تعیین شده از سوی شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران توسط دستگاههای پیشرفته روز و کارشناسان متخصص مورد آزمایش و کنترل قرار گیرد تا پس از اخذ مجوز گواهی کنترل کیفیت اجازه ورود به بازار مصرف را پیدا نمایند. آزمایشگاه شرکت پالایش نفت تبریز به عنوان آزمایشگاه معتمد در منطقه ، در خصوص انجام آزمایش و ارائه گواهینامه برای نمونه های ارسالی از گمرکات کشور ، موسسه تحقیقات و استاندارد صنعتی ، قوه قضائیه و مراکز علمی پژوهشی نیز فعالیت دارد.

عملیات مخازن و اختلاط مواد نفتی

شرکت پالایش نفت تبریز برای ذخیره سازی نفت خام ، برنامه ریزی عملیات پالایشی ، ذخیره سازی خوراک واحدها ، اختلاط مواد نفتی ، اصلاح مشخصات غیر منطبق فرآورده ها و تحویل و ارسال فرآورده ها و محصولات منطبق با استاندارد شرکت ملی نفت ایران ، به شرکت ملی پخش و یا شرکت های خصوصی ؛ 60 مخزن مواد هیدروکربنی به ظرفیت 277,772,3 بشکه را به شرح جدول ذیل در اختیار دارد:

قابل توجه اینکه ، مخازن و متعلقات آن با توجه به خصوصیات فرآورده ها ، به اشکال متنوع و مختلفی طراحی و ساخته شده است از نکات قابل ذکر اینکه از مخازن کروی برای فرآورده های گازی و مخازن سقف شناور ، برای فرآورده های فرار و مخازن با گاز پوششی ، برای فرآورده هایی که نباید با هوا تماس داشته باشد و مخازن با گرم کننده های بخار آب ، برای موادی که زود ماسیده می شود را می توان نام برد.

لیست محصولات پالایشگاه تبریز:

https://www.tzorc.ir/Sale/ProductsList